不銹鋼的冶煉方法介紹

1．AOD精煉法
　　
AOD是一種轉(zhuǎn)爐，通過轉(zhuǎn)爐側(cè)面的風(fēng)口噴吹氧氣、氮?dú)狻鍤狻⒖諝夂投趸細(xì)猓臓t頂氧槍噴吹氧氣、氬氣和氮?dú)狻＿@種方法可以利用大量的廢鋼和高碳鉻鐵。初始碳含量為3％，冶煉后可降至0．015％。經(jīng)電爐冶煉的鋼水通過鋼包送入AOD爐，向熔池噴吹氧氣和氬氣，降低碳含量，增加鉻的氧化。為了確保快速脫碳，降低鉻損，節(jié)省氬氣，吹煉初期應(yīng)采用低的氬氧比。隨著碳含量的降低，提高氬氧比。添加氧化物(如硅鐵)、熔劑(如石灰和螢石)，通過加強(qiáng)吹氬攪拌，將氧化鉻轉(zhuǎn)化為金屬，以生產(chǎn)低硫不銹鋼。如生產(chǎn)AISI304，典型的消耗量是：氬氣約12Nm3／t鋼，氮?dú)饧s10Nm3／t鋼，氧氣約＞6Nm3／t鋼，石灰約5kg／t鋼，晶石約3kg／t鋼，鋁約2kg／t鋼，還原用硅約8kg／t鋼，脫碳金屬料約135kg／t，從裝料到出鋼的時間通常為60min左右。采用AOD法，鉻的收得率約為96％，錳為88％，總的金屬收得率為95％。
2．KAWASAKI－BOP和KAWASAKI－OBM－S法
　　KAWASAKI－BOP轉(zhuǎn)爐類似于從爐頂氧槍吹氧的BOF氧氣轉(zhuǎn)爐，有7個可以吹氧的底部風(fēng)口，用丙烷氣冷卻風(fēng)口(氣體裂化)。通過轉(zhuǎn)爐的風(fēng)口還可噴吹石灰粉。
　　Kawasaki－OBM－S轉(zhuǎn)爐是由奧鋼聯(lián)開發(fā)的，是BOP法的發(fā)展，風(fēng)口安裝于轉(zhuǎn)爐的側(cè)面或底部，還裝有頂部氧槍。頂部氣體采用氧氣、氮?dú)夂蜌鍤猓ㄟ^底部風(fēng)口噴吹氧氣、氮?dú)狻鍤夂蜔N類氣體。天然氣和丙烷用于風(fēng)口保護(hù)和提高耐火材料的壽命。用這種轉(zhuǎn)爐精煉AISI304，典型消耗量是：氧氣29Nm3／t鋼，氮?dú)饧s為13Nm3／t鋼，氬氣約為16．5Nm3／t鋼，用于還原的硅約為11kg／t鋼，石灰約為50kg／t鋼，白云石20kg／t鋼，螢石約為8kg／t鋼。
3．CREUSOTLOIREUDDEHOLM(CLU)法
　　這種轉(zhuǎn)爐法采用蒸汽作為稀釋氣體，而不是通常所用的氬氣。此工藝是由瑞典的Uddeholm和法國的CreusotLoire共同開發(fā)的。這種轉(zhuǎn)爐從底部吹氧氣、蒸汽、氮?dú)夂蜌鍤猓瑫r，從爐頂吹氧氣、氮?dú)夂蜌鍤狻Ｃ撎紩r，開始吹氧氣－蒸汽混合氣體。由于蒸汽和熔融金屬的吸熱反應(yīng)而且鉻損較AOD法大得多，因此，該工藝的效率較低。采用這種轉(zhuǎn)爐，耗氬量降低，但耗硅量卻很高，而且鋼中氫含量增加。目前的趨勢是用更多的氬氣來取代蒸汽，以提高這種轉(zhuǎn)爐的效率。
　　用這種轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)AISI304，耗氧量約為2Nm3／t鋼，氮?dú)饧s為13．5Nm3／t鋼，蒸氣為10．4Nm3／t鋼，氬氣為7Nm3／t鋼，還原用硅約為15．5kg／t鋼，氫含量為5．9×10－6。
4．金屬精煉法(MRP)
　　
這種轉(zhuǎn)爐是由曼內(nèi)斯曼·德馬克開發(fā)的，該工藝包括含鉻、鎳熔融金屬的裝料，采用氧和惰性氣體脫碳。通過轉(zhuǎn)爐底部的風(fēng)口交替地吹氣，氧氣未經(jīng)惰性氣體稀釋，只是吹氧后再吹惰性氣體，降低一氧化碳分壓，加快脫碳率，提高鉻的收得率，降低耗硅量和渣中的氧化鉻。MRP－L轉(zhuǎn)爐是一種改進(jìn)型，氧氣從爐頂吹入，惰性氣體從轉(zhuǎn)爐底部的多孔塞吹入并可取代底部風(fēng)口。該工藝可采用比AOD法更高的噴吹率，而且風(fēng)口侵蝕最少。在轉(zhuǎn)爐中的熔融金屬的中間碳達(dá)到一定水平后，轉(zhuǎn)入脫碳。
5．克虜伯復(fù)合吹煉法(KCB－S)
　　該工藝由克虜伯開發(fā)，是BOF轉(zhuǎn)爐的改進(jìn)型，通過氧槍和轉(zhuǎn)爐側(cè)壁的風(fēng)口進(jìn)行復(fù)合吹煉，同時，導(dǎo)入工藝氣體以提高脫碳率。與AOD法相比，冶煉305鋼的冶煉時間縮短。吹煉開始時，同時從爐頂氧槍和側(cè)壁風(fēng)口吹純氧，吹氧達(dá)到一定溫度后，加入鐵合金和廢鋼。碳含量達(dá)到臨界值后降低工藝氣體的氧含量，加入惰性氣體，如氮?dú)饣驓鍤猓壤秊?∶1，2∶1，1∶1，1∶2和1∶4，逐漸降低碳含量。碳含量達(dá)到0．15％時，中斷氧槍，只從風(fēng)口導(dǎo)入工藝氣體。達(dá)到目標(biāo)碳含量時，加硅以降低渣中的氧化鉻，加石灰和熔劑，降低溶解氧含量，優(yōu)化脫硫。
6．氬氣二次精煉法(ASM)
　　該工藝由德國MANGHH開發(fā)，風(fēng)口位于轉(zhuǎn)爐的底部，吹氧氣、氮?dú)夂蜌鍤狻＿@種轉(zhuǎn)爐是在配有爐頂氧槍的ASM－L轉(zhuǎn)爐的基礎(chǔ)上稍加改進(jìn)而成。
7．住友頂?shù)讖?fù)吹法(STB)
　　
該工藝是被住友金屬工業(yè)公司概念化的工藝。該工藝克服了單從頂部或單從底部吹氣的困難，將二者結(jié)合起來，有助于降低風(fēng)口的侵蝕，通過爐頂氧槍加大富氧氣體的吹量，提高了脫碳率，縮短了脫碳時間。
8．頂?shù)讖?fù)吹氬法(TMBI)
　　該工藝為AlleghenyLedlum公司所采用，類似于BOF轉(zhuǎn)爐，底部裝有風(fēng)口，吹入惰性氣體，為氬氣或氮?dú)狻４禑挸跏迹葟臓t頂吹入混合氣體，作為中間轉(zhuǎn)爐，加鉻以后再轉(zhuǎn)入另一座轉(zhuǎn)爐。該工藝主要用于生產(chǎn)鐵素體不銹鋼。
9．RUHRSTAHL－HEREUSOB法
　　該工藝由新日本鋼鐵公司開發(fā)，高爐鐵水直接送入BOF爐，進(jìn)行鉻合金化和吹煉，在不銹鋼二次精煉爐RH－OB中進(jìn)行最終脫碳，直至碳含量降至0．5％～0．6％。
10．AOD／VCR法
　　大同鋼公司和新日本鋼鐵公司進(jìn)行試驗(yàn)，應(yīng)用轉(zhuǎn)爐上方真空的概念，縮短脫碳時間，減少鉻的氧化，并將氬氣消耗量降至最低。在AOD爐中將碳含量降至0．085％～0．10％，取樣、用真空蓋定位，進(jìn)行脫碳，加硅，還原氧化鉻。該工藝降低了氬氣和硅的消耗量，在送進(jìn)AOD爐前，在鋼包內(nèi)先行脫硫。該工藝的問題是耐火材料消耗量較高，不能熔煉廢鋼，維護(hù)成本較高。
11．真空吹氧脫碳法(VOD)
　　該工藝是生產(chǎn)不銹鋼最合適的真空法之一，被認(rèn)為是生產(chǎn)低碳、低氮、低氬不銹鋼的最有效方法。鋼包中的鋼水經(jīng)過處理，碳含量降至1％左右。該工藝從真空度為100～250torr(1torr＝133．322Pa)的爐頂氧槍吹氧，硅首先被氧化，接著是碳被氧化。在熔池達(dá)到一定溫度和硅含量時，一氧化碳開始生成，脫碳開始。監(jiān)測CO∶CO2值，熔池碳含量達(dá)到0．08％時，該比值快速升高。此后，脫碳率下降，與氧氣流速無關(guān)。停止吹氧，轉(zhuǎn)爐壓力降低，吹氬攪拌，以加強(qiáng)溶解氧和殘余碳的反應(yīng)。加鋁、還原硅，同時，加石灰和螢石以更有效地脫硫。
12．精煉法的選擇
　　
精煉法的選擇取決于投資費(fèi)用、運(yùn)行成本、原料、物流、下游設(shè)備的利用以及所生產(chǎn)不銹鋼的種類。在此基礎(chǔ)上，精煉法可分為二步法或三步法。廢鋼成本高，則利用高碳鉻鐵，提高脫碳率；碳鋼廢鋼用作冷卻劑。鐵合金或不銹鋼廢鋼太貴的地方可代之以鉻礦石。氬氣成本高，可采用真空法，并安裝鋼包爐。